液压站连续运行的保障——SPL双筒过滤器应用案例
【案例背景】某重型机械制造企业的冲压车间，3台1200吨液压冲床为核心生产设备，其配套液压站承担着动力传输与执行机构控制任务，需24小时连续运行以保障生产线节拍。2024年二季度，液压站频繁出现油温异常升高、液压阀卡涩问题，导致冲床停机故障每周达4-5次，单次停机维修耗时2-3小时，直接影响500件/天的冲压产能。经检测，液压油中金属磨粒、密封件碎屑等杂质含量超标（NAS 8级），水分含量达0.07%，而原有单筒过滤器需停机更换滤芯，无法满足连续过滤需求，亟需高效解决方案。
一、液压站运行核心痛点
液压站作为设备“动力心脏”，其油液洁净度直接决定运行稳定性。该车间液压站面临的痛点具有行业代表性：
污染加剧设备损耗：冲床滑块高频往复运动产生金属磨粒，液压油长期使用导致密封件老化脱落，杂质随油液循环磨损泵体、划伤阀芯，液压泵故障率较正常状态提升3倍；
传统过滤制约生产：原有单筒过滤器过滤精度仅10μm，且更换滤芯需停机，为减少损失员工常延迟更换，导致过滤效果持续衰减，形成“污染-停机-更大污染”的恶性循环；
油液劣化成本攀升：杂质与水分加速液压油氧化，酸值从0.05mgKOH/g升至0.12mgKOH/g，油液更换周期从6个月缩短至3个月，单台液压站年换油成本增加2.8万元。
二、解决方案：SPL双筒过滤器的精准适配
针对液压站“连续运行、高污染、需高效过滤”的核心需求，企业为3台冲床液压站均升级安装了SPL-160×5SP型双筒过滤器，集成于液压站回油管路，实现“在线过滤、不停机换芯”，核心优势如下：
1. 双筒结构破解停机难题
SPL双筒过滤器采用“双滤芯并行+换向阀切换”设计，两个滤筒可交替工作。当其中一组滤芯压差达到0.3MPa（堵塞预警）时，通过手动换向阀即可切换至另一组滤芯继续过滤，更换污染滤芯过程中液压站无需停机，完全适配24小时连续生产需求。
2. 核心性能匹配液压站工况
设备参数 | 数值 | 适配价值 |
|---|---|---|
过滤精度 | 5μm | 高效拦截金属磨粒、密封碎屑，将油液清洁度提升至NAS 6级 |
处理流量 | 160L/min | 匹配液压站150L/min的回油流量，无压降损失 |
工作压力 | 16MPa | 耐受液压站正常工作压力，滤壳采用碳钢锻造，抗压性强 |
滤芯材质 | 玻璃纤维复合滤材 | 纳污容量大，单组滤芯可连续使用15天，减少更换频率 |
3. 细节设计提升运维便捷性
配备可视化压差指示器，滤芯污染状态一目了然，避免盲目更换；
滤筒采用快开式结构，更换滤芯仅需拧开端盖，操作时间≤5分钟；
滤壳底部设有排污阀，可定期排出沉淀杂质，延长滤芯使用寿命。
三、应用成效：稳定与效益双重提升
SPL双筒过滤器于2024年7月投运，经过3个月运行验证，成效显著：
1. 液压站运行稳定性飞跃
液压油清洁度稳定维持在NAS 6级，水分含量控制在0.02%以下；液压阀卡涩、泵体异响等故障彻底消除，冲床停机次数从每周4-5次降至0次，设备综合效率（OEE）从78%提升至92%。
2. 运维成本大幅降低
液压油更换周期从3个月延长至9个月，3台液压站年节省换油成本约5.6万元；
液压泵、液压阀等易损部件维修费用从每月1.2万元降至0.3万元，年节省10.8万元；
减少停机损失，按每小时产能50件、单件利润80元计算，年增加收益超120万元。
3. 运维效率显著优化
不停机换芯设计使滤芯更换可在生产间隙完成，无需协调停机计划；可视化预警功能降低了运维人员巡检强度，人均可管理设备数量从2台提升至4台。
四、案例总结与推广价值
SPL双筒过滤器通过“双筒切换、精准过滤”的核心优势，彻底解决了液压站“过滤与连续运行不可兼得”的行业痛点，投运2个月即收回设备投资。
该方案不仅适用于重型机械液压站，还可广泛适配冶金、矿山、风电等领域的各类液压系统，目前已被该企业的焊接车间、装配车间推广使用，为工业液压设备的稳定运行与成本优化提供了可靠的过滤解决方案。
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