粗轧机液压系统的安全屏障——SRFA双筒回油过滤器应用案例

发布时间：2025-12-16 浏览：0 次

【案例背景】某大型钢铁企业热轧厂2250mm粗轧生产线，承担着钢坯开坯轧制的核心任务，其配套液压系统采用46号脂肪酸酯抗燃液压油，为粗轧机压下缸、侧推缸等关键执行机构提供动力，系统工作压力达25MPa，需承受高温、高粉尘及冲击负荷的严苛工况。2024年一季度，该液压系统频繁出现过滤器堵塞、液压阀卡滞问题，导致粗轧机频繁停机调整，单月非计划停机时间达18小时，直接影响钢坯轧制量超3000吨。经检测，回油管路中液压油清洁度仅达NAS 9级，夹杂着氧化产物、金属磨粒及轧制粉尘，原有单筒过滤器不仅更换滤芯需停机，且滤材与抗燃液压油兼容性差，易发生溶胀失效。

一、粗轧液压系统过滤核心痛点

粗轧机液压系统的安全稳定运行直接决定钢铁生产连续性，而46号脂肪酸酯抗燃液压油的特性及工况环境，使过滤环节面临多重挑战：

污染源头复杂且危害大：粗轧机轧辊高速轧制产生的氧化铁皮、液压泵阀磨损的金属磨粒，以及车间高粉尘环境侵入的杂质，随油液循环磨损密封件、划伤阀芯，导致压下精度偏差超±0.2mm，产品厚度不合格率升高；
抗燃液压油适配要求高：46号脂肪酸酯油具有强极性，普通过滤器的橡胶密封件易被溶胀，导致过滤精度下降及油液泄漏，且抗燃油氧化产物黏性大，易堵塞滤芯引发系统压力异常；
传统过滤制约生产：原有单筒过滤器过滤精度仅10μm，更换滤芯需停机40分钟/次，为赶产常延迟更换，导致油液污染加剧，形成“堵塞-停机-更大污染”的恶性循环。

二、解决方案：SRFA双筒回油过滤器的精准适配

针对粗轧液压系统“高压、高温、抗燃油适配”及“连续生产”需求，该厂为液压系统回油管路升级安装了SRFA-400×3Q2型双筒回油过滤器，专门优化适配46号脂肪酸酯抗燃液压油，核心优势如下：

1. 抗燃油专用材质，保障兼容性与安全性

过滤器从滤材到密封件均采用抗燃油专用配置：滤筒壳体采用304不锈钢锻造，避免与脂肪酸酯油发生化学反应；密封件选用氟橡胶材质，经1000小时兼容性测试无溶胀、无泄漏；滤芯采用玻璃纤维复合滤材，耐油性能优异，不会因油液特性导致过滤层脱落，确保过滤精度稳定。

2. 双筒结构实现不停机过滤，适配连续生产

采用“双滤芯并行+手动换向阀切换”设计，两个滤筒可交替工作。当其中一组滤芯压差达到0.4MPa（通过压差发讯器报警）时，操作人员可在系统不停机、不降压的情况下，通过换向阀切换至另一组滤芯继续过滤，更换污染滤芯仅需10分钟，彻底解决了传统单筒过滤器“停机换芯”的痛点，完全适配粗轧生产线24小时连续作业需求。

3. 核心参数匹配粗轧工况

设备参数	数值	工况适配价值
过滤精度	3μm	高效拦截金属磨粒、氧化铁皮等杂质，将油液清洁度提升至NAS 6级
额定流量	400L/min	匹配粗轧液压系统380L/min的回油流量，无压降损失，保障执行机构响应速度
额定压力	31.5MPa	耐受系统25MPa工作压力及冲击压力，滤壳无变形风险
纳污容量	120g	适配高污染工况，滤芯更换周期延长至15天，减少维护频次